Logística Lean aumenta eficiência de fábrica da 3M em Sumaré-SP

Com implementação da filosofia de produção, empresa conquistou ganhos em custo, prazos e produtividade

Reunindo cinco grandes centros de manufatura e 23 pontos de entregas e coletas, responsáveis pela produção diária de 13 mil produtos diferentes, a fábrica da 3M em Sumaré, no interior de São Paulo – a maior entre as 7 plantas da empresa no Brasil e que representa 60% do faturamento da marca no País –, é um desafio diário para quem trabalha com logística.

Visando a perfeita gestão de tamanha produção, a 3M começou a implementar há cerca de 4 anos a logística baseada no Sistema Lean, filosofia de produção inspirada no modelo Toyota. “Foi uma decisão estratégica. A manufatura já implementa o lean na 3M há 10 anos. Fizemos, então, um movimento necessário da nossa logística, pois se não caminhássemos junto com a manufatura correríamos o risco de nos transformarmos no gargalo da produção”, diz Reginaldo Debrino, Gerente de Logística da 3M, responsável por todo processo de inbound da fábrica da empresa em Sumaré.

O executivo vai apresentar, com exclusividade, o case de logística da 3M no 2º Seminário de Logística Lean, que vai ocorrer dia 10 de abril de 2013 e que vai reunir também os cases de logística da Nike e da Mercedes-Benz, além de uma visita orientada à fábrica da Flextronics, em Sorocaba (SP), onde vai ocorrer o evento.

Com o sistema, a logística da 3M conseguiu, por exemplo, aumentar de 40% para expressivos 97% o chamado Índice de Atendimento, indicador que mede a capacidade para atender pedidos internos dentro do prazo estabelecido. Ao mesmo tempo, com o lean, a empresa também conseguiu diminuir o prazo médio de entrega, que caiu de 2,5 horas para 1,3 horas. Além disso, a companhia ainda conseguiu diminuir o “retorno” de itens entregues na manufatura de 62% para 49%, o que representou uma redução de 13%, mais que o dobro da meta inicial.

 “As melhorias foram muito significativas. Tudo isso tem gerado economia e ganhos em produtividade em todo meu departamento”, conta Debrino. “Mapear os processos foi fundamental porque nos permitiu entender qual era a real necessidade de atendimento da nossa logística interna”, resumiu o gerente de logística da 3M.

Com isso, explicou ele, a empresa gerou um novo projeto de transporte interno, com a definição de novas rotas padronizadas e a criação de uma nova gestão visual para todo o processo – tudo isso sendo gerenciado, a partir de então, pelo modelo “A3”, método de execução de projetos e solução de problemas do Sistema Lean.

Outra mudança fundamental, explicou Debrino, foi a adoção do “Plano para Cada Peça”, método lean conhecido pela sigla PPCP, que determina a criação de um esquema detalhado para cada item utilizado num processo produtivo, visando entender e melhorar todos os pormenores relevantes, para gerenciar o processo de forma mais eficiente, sem erros ou desperdícios.

Além disso, a empresa tem priorizado a adoção do “Trabalho Padronizado” na logística, processo que já gerou, inclusive, certificações internacionais à companhia.

Para o gerente de logística da 3M, a utilização do Sistema Lean num fluxo de logística é, atualmente, inevitável. “Torna o processo mais simples e fácil de ser gerenciado. Também é muito bom ao gerar o envolvimento dos colaboradores na solução de problemas. Eles ficam mais ‘engajados’ no trabalho”, conclui Debrino.